연간 10만톤 생산 아시아 최대규모
일반 정유회사일 거라 생각하고 신한에너지를 찾은 것부터 무식함을 드러낸 셈이다. 공장은 생각보다 아담했다. 아니, 상상했던 것보다 굉장히 작았다. 큰 것에 익숙해진 탓이다. 공장은 부지 6천400평에 건물이 들어선 곳이 4천400평이었다.엄태수 공장장의 설명을 들었다. 아직 일부 공사는 진행 중이었고 하얗고 큰 박스로 덮어 놓은 것도 있다. 그래도 지저분하다는 느낌은 들지 않는다. 오히려 정돈된 느낌이다. 시간이 갈수록 그런 느낌은 강해졌다. 나중에 알았지만 박스로 덮인 곳은 지금 특허 심사를 받고 있어서 일부러 가려 놓은 곳이라고 했다.
단단하고 야무진 모습이 ‘다윗’ 같은 느낌이 드는 건물이었다. 국제특허를 받으려 한다는 단일단계연속식 생산공정은 공간을 촘촘하게 이용했다. 이 공정은 연간 10만톤의 바이오디젤을 생산하고 있고 이 규모는 아시아 최대이자 세계 3위권의 최신 기술이다. 한번 원료유가 투입되면 자동으로 흘러 나중에 글리세린과 바이오디젤로 분리돼 뽑힌다는 것이다.
국내 순수 기술로 기술분야 대표이사인 유정우 씨가 프랑스에 있을 때 말레이시아 공장을 지은 경험을 토대로 한국에 적용했다. 유럽식보다 한 단계 더 업그레이드됐다고 얘기한다. “다른 곳은 99% 순도를 가진 완제품을 뽑아내기 위해 서너 번의 공정이 필요한데 여기서는 한 번에 끝냅니다. 자동화, 안정화로 불필요한 공정을 뺀 거죠.”
생산공정은 4블럭으로 나뉘어 있는데 첫번째는 온도를 높여 데우는 공정이고 두번째는 연기성 촉매, 알콜 촉매가 반응해서 혼합되는 공정이다. 사실상 두번째 공정에서 바이오디젤이 나온다고 했다. 여기서 순도 99.8% 이상이 돼야 다음 단계로 넘어갈 수 있다고 한다.
세번째는 불순물을 닦아주는 세정 공정이다. 이 과정을 거쳐 나온 완제품은 열교환기를 지나면서 식어 탱크로 들어간다. 마지막 네번째 공정은 글리세린 라인이다. 글리세린은 2차 생산품으로 화장품 보습제 등 여러 분야에 두루 쓰인다.
생산공정 뒤에는 5천톤급 탱크가 두 개, 1천톤 두 개, 300톤짜리 네 개가 채우고 있다. 5천톤짜리 두 개를 추가로 짓기 위해 빈터가 남아 있다. 5천톤 두 개 중 하나는 원료유. 나머지 5천톤과 1천톤 탱크 2개는 제품을 담아두는 데 사용한다. 300톤짜리는 메탄올 하나와 글리세린 3개를 담아 뒀다. 메탄올은 촉매제로 완전하게 다시 회수된다.
이런 과정은 중앙통제실에서 관리한다. 통제실은 머리가 돼 지시하고 엔지니어들은 현장에서 팔다리 역할을 한다는 것이다. 놀라운 점은 주5일제를 시행하고 있다는 것이다. 석유화학공장은 멈췄다가 다시 돌리는 데 긴 시간이 걸리고 손해도 많이 나는데 이곳 시스템은 쉽게 켜고 쉽게 끌 수 있다고 엄씨는 자랑했다.
3명이 관리하는 통제실은 아시아에서 가장 선진화된 기술이란다. 공장 자체가 스스로 재활용하고 순환시키는 구조여서 친환경 제품 생산이라는 회사 이미지와 절묘하게 어울렸다.